Spawanie i zgrzewanie metali

Spawanie i zgrzewanie metali. 1

I. Wiadomości ogólne. 1

II. Najbardziej rozpowszechnione rodzaje spawań: 2

III. Spawanie elektryczne łukowe. 3

1. Maszyny spawalnicze do spawania elektrycznego. 3

2. Przygotowanie materiału do spawania. 4

3. Spawanie elektryczne. 4

IV. Spawanie gazowe. 6

1. Urządzenia do spawania gazowego. 6

2. Technika spawania acetylenowego. 7

V. Cięcie termiczne. 9

VI. Zgrzewanie elektryczne. 9

VII. Bhp podczas spawania i zgrzewania metali 10

I. Wiadomości ogólne

Spawanie polega na łączeniu materiałów przez ich nagrzanie i stopienie w miejscu łączenia z dodaniem lub bez dodania spoiwa. Stopione spoiwo łącznie ze stopionymi brzegami części łączonych, czyli materiałem rodzimym, tworzą po ostygnięciu spoinę (rys. 1).

W zależności od źródła ciepła użytego do stopienia materiału rodzimego złącza i spoiwa rozróżnia się: spawanie elektryczne i gazowe.

Nie wszystkie metale nadają się w jednakowym stopniu do spawania. Szczególnie łatwo spawalne są stale o małej zawartości węgla (do 0,27%) oraz ołów, aluminium i stopy magnezu. Do metali trudno spawalnych zalicza się stale wysokowęglowe i stopowe, żeliwo, brązy i nikiel.

Złącze tworzy się przy przesuwaniu odpowiednim ruchem elektrody wzdłuż łączonych brzegów.

Rys. 1. Złącze spawane

Zależnie od wzajemnego ustawienia spawanych części rozróżnia się spoiny: czołowe, pachwinowe, otworowe, grzbietowe (rys. 2). Spoiny te tworzą złącza o różnych nazwach. Na przykład rys. 2a przedstawia złącze doczołowe, mimo że spoina nazywa się czołową. Za pomocą spoin otworowych (rys. 2c) tworzy się złącza przylgowe, gdyż łączy się w ten sposób blachę do blachy.

Rys.2. Rodzaje spoin:

a) czołowe,

b) pachwinowe,

c) otworowe,

d) grzbietowe

II. Najbardziej rozpowszechnione rodzaje spawań:

• Spawanie elektryczne elektrodą topliwą otuloną warstwą topników, najczęściej stosowane przy spawaniu ręcznym; podczas topienia się otuliny wydzielają się gazy tworzące wokół łuku osłonę oraz powstaje płynny żużel, który oczyszcza metal, wypływa na jego powierzchnię i chroni go przed dostępem powietrza.

• Spawanie elektryczne elektrodą golą topliwą lub nietopliwą w osłonie gazów szlachetnych (argonu lub helu). Jest stosowane do spawania stali stopowych, np. nierdzewnych, kwasoodpornych, żaroodpornych oraz metali nieżelaznych (aluminium, magnez, miedź) i ich stopów; elektroda jest umieszczona w rurce, przez którą dopływa do łuku gaz szlachetny.

• Spawanie elektrodą topliwą w osłonie dwutlenku węgla (CO) wykonywane podobnie jak spawanie w osłonie gazów szlachetnych. Jest stosowane coraz powszechniej i wypiera stopniowo spawanie elektryczne z elektrodą otuloną.

• Spawanie dwiema elektrodami wolframowymi, między którymi jarzy się łuk, w osłonie wodoru; jest to tzw. spawanie atomowe. Elektrody umieszczone są w rurkach, przez które dopływa wodór; podczas jego przejścia przez łuk elektryczny cząsteczki wodoru rozczepiają się na atomy, pochłaniając ciepło. W pobliżu spawanego przedmiotu atomy wodoru łączą się w cząsteczki, oddając ciepło i wytwarzając wysoką temperaturę w miejscu spawania. Metoda ta jest stosowana do spawania stali stopowych, m.in. do naprawy narzędzi skrawających, matryc itp.

• Spawanie gazowe polegające na łączeniu przez stopienie materiału łączonych części i spoiwa płomieniem gazowym, otrzymywanym przez spalanie gazu palnego, najczęściej acetylenu, rzadziej wodoru lub propanu, zmieszanego z tlenem. Spawanie to stosuje się do spawania przedmiotów stalowych o nie wielkiej grubości, żeliwa oraz metali i stopów nieżelaznych. Płomień wodorowo-tlenowy jest stosowany również do spawania aluminium, ołowiu i cynku.

III. Spawanie elektryczne łukowe

Elektrody do spawania elektrycznego łukowego dzieli się na topliwe i nietopliwe. Do elektrod nietopliwych zalicza się elektrody wolframowe, węglowe i grafitowe.

Elektrody wolframowe o średnicy 1 ÷8 mm stosuje się do spawania i cięcia metali w atmosferze gazów ochronnych, natomiast elektrody węglowe i grafitowe o średnicy 4 ÷ 25 mm stosuje się do spawania cienkich blach stalowych, miedzi i aluminium.

Obecnie do spawania elektrycznego łukowego używa się przeważnie metalowych elektrod topliwych otulonych oraz nie otulonych do spawania w atmosferze gazów ochronnych.

Otulina chroni stapiane spoiwo i metal przed dostępem tlenu i azotu z powietrza, a ponadto tworzy ze spalających się składników warstwę żużla, który chroni stopiony metal przed zbyt szybkim stygnięciem oraz wiąże ze sobą niepożądane składniki (tlenki). Poza tym otulina uzupełnia składniki stopowe w metalu spawanym, które ulegają wypaleniu w czasie spawania oraz wprowadza dodatkowe pierwiastki, które polepszają wytrzymałość i ciągliwość spoiny,

Stosowane obecnie elektrody do spawania są najczęściej wykonane z drutu o składzie chemicznym podobnym do spawanego materiału. W niektórych przypadkach skład chemiczny drutu elektrodowego i spawanego może być różny.

1. Maszyny spawalnicze do spawania elektrycznego.

Do maszyn spawalniczych zalicza się: przetwornice, transformatory i prostowniki spawalnicze.

Przetwornica spawalnicza składa się z dwóch zasadniczych zespołów, tj. silnika napędowego i prądnicy spawalniczej.

Przetwornica spawalnicza, zwana również spawarką prądu stałego, daje prądy o natężeniu od kilkuset do kilku tysięcy amperów przy napięciu 20÷70 V.

Transformator spawalniczy, otrzymuje prąd z sieci i przetwarza go na prąd odpowiedni do spawania. A więc działanie transformatora polega na przekształceniu prądu przemiennego sieciowego o wyższym napięciu na prąd spawania o dużym natężeniu i niskim napięciu. Na rys. 3 przedstawiono schemat transformatora spawalniczego z dławikiem na wspólnym rdzeniu. Transformator ten ma trzy uzwojenia. Uzwojenia pierwotne i wtórne 2 są nawinięte na głównych kolumnach rdzenia, natomiast trzecie uzwojenie 3 jest połączone szeregowo z uzwojeniem wtórnym i umieszczone na górnej, dodatkowej części rdzenia. Regulacja prądu spawania odbywa się przez zmianę szczeliny powietrznej częścią ruchomą 4 w obwodzie uzwojenia dławiącego 3.

Rys. 3. Schemat transformatora spawalniczego z dławikiem na wspólnym rdzeniu

Rdzeń transformatora jest wykonany z blachy ze stali miękkiej i tworzy zamknięty obwód magnetyczny. Jeżeli przez uzwojenie pierwotne połączone z siecią popłynie prąd, to wytworzy on strumień magnetyczny i magnesuje rdzeń stalowy transformatora. Zmienny strumień magnetyczny wytwarza na zasadzie indukcji siłę elektromotoryczną w uzwojeniu wtórnym.

W transformatorach spawalniczych zostaje obniżone napięcie sieciowe, wynoszące zazwyczaj 230 lub 400 V, do napięcia około 70 V potrzebnego do zajarzenia łuku elektrycznego. W czasie spawania napięcie jest mniejsze i wynosi około 20 V. Natężenie szczytowe prądu pobieranego z transformatora spawalniczego wynosi od kilkuset do kilku tysięcy amperów.

Prostownik spawalniczy służy do przetwarzania prądu przemiennego sieciowego na prąd pulsujący stały. Prostownik spawalniczy składa się z transformatora i regulatora służącego do zmiany natężenia prądu oraz z urządzenia prostującego prąd. 24.3. Organizacja stanowiska pracy spawacza.

2. Przygotowanie materiału do spawania

Przed przystąpieniem do spawania przygotowuje się odpowiednio krawędzie łączonych blach, oczyszcza je i ustawia. Przygotowanie krawędzi polega na odpowiednim odgięciu łączonych blach cienkich o grubości poniżej 2 mm (rys. 4 a, b) lub odpowiednim zukosowaniu blach o grubości powyżej 4 mm (rys. 4 c, d). Wygięte blachy cienkie o grubości poniżej 2 mm spawa się bez dodatku spoiwa; spoinę tworzy przetopiony brzeg blachy wygięty do góry. Przy łączeniu blach o różnej grubości wysokość wywinięcia przyjmuje się zwykle równą potrójnej grubości cieńszej blachy.

Rys. 4. Przygotowanie materiału do spawania: a) cienkich blach o grubości do 2 mm, b) blach o różnej grubości, c) — o grubości 4÷12 mm, d) — ponad 12 mm

Przy spawaniu blach o grubości 4 ÷ 2 mm nie wygina się ich, lecz rozsuwa na odległość równą połowie ich grubości. Blachy o grubości 4 ÷ 12 mm ukosuje się w kształcie litery V pod kątem 50 - 60°, a blachy grubsze ukosuje się w kształcie litery X pod kątem 50 ÷ 60°.

Krawędzie łączonych blach muszą być starannie oczyszczone z tlenków, zgorzeliny i tłuszczów.

Elektrody dobiera się w zależności od wymagań wytrzymałościowych spoiny, rodzaju połączenia, pozycji spawania oraz względów ekonomicznych. Natężenie prądu dobiera się w zależności od średnicy elektrody. Dla elektrod o średnicy do 3,25 mm przyjmuje się natężenie około 30 A na 1 mm elektrody, a dla elektrod o średnicach większych około 40 A na 1 mm.

Spawając prądem stałym trzeba zwrócić uwagę na sposób podłączenia elektrody. Przy spawaniu miękkiej stali elektrodę podłącza się tak, aby stanowiła biegun ujemny łuku, a przedmiot spawany biegun dodatni. Przy spawaniu elektrodami otulonymi trzeba się stosować do wskazań wytwórcy podanych na opakowaniu i stosować biegunowość określoną przez producenta.

3. Spawanie elektryczne

Łuk elektryczny jest źródłem ciepła, które wykorzystuje się do spawania. Temperatura łuku jest bardzo wysoka i często sięga kilku tysięcy stopni Celsjusza.

Na rysunku 5 przedstawiono stanowisko spawania łukowego. Przewód dodatni C jest doprowadzony i połączony zaciskiem D do metalowego stołu, na którym kładzie się spawany przedmiot E. Przewód ujemny A zakończony uchwytem trzyma spawacz. W uchwycie zamocowana jest elektroda G, a rękojeść B dobrze izolowana. Tarcza F chroni oczy pracownika przed blaskiem łuku. Położenie elektrody i ruchy wykonywane elektrodą w czasie spawania są zależne od rodzaju spoiny, rodzaju elektrody, grubości łączonych blach i rodzaju złącza.

Rys. 5. Stanowisko spawania łukowego

Spawanie powinno się prze prowadzać w pozycji podolnej, czyli poziomo, gdyż jest to pozycja najdogodniejsza i najbardziej ekonomiczna. Spoiny wykonane w innych pozycjach mogą mieć gorsze własności mechaniczne i dlatego należy spawać poziomo, a inne pozycje stosować tylko w montażu, gdy pozycja podolna nie jest możliwa.

Na rys. 6 przedstawiono pochylenie elektrody podczas spawania, rodzaje ruchów bocznych wykonywanych elektrodą podczas spawania oraz sposób układania spoin wielowarstwowych. Elektroda powinna być pochylona pod kątem . Dla elektrod nie otulonych i cienkich kąt wynosi 10 ÷ 30°, a dla elektrod średnio i grubo otulonych — 20÷ 50⁰.

Podczas spawania koniec elektrody można prowadzić ściegiem prostym (rys. 6 a) lub zakosowym (rys. 6 b). Przy spawaniu blach o grubości powyżej 20 mm należy koniecznie stosować ścieg zakosowy z uwagi na mniejsze odkształcenia. Istnieje zasada: układać możliwie płaskie ściegi, ażeby uniknąć ostrych wgłębień, w których gromadzi się trudny do usunięcia żużel.

Dobór grubości elektrody ma również duży wpływ na jakość wykonywanej spoiny. W spoinach w kształcie X i V pierwsze ściegi wykonuje się cieńszą elektrodą, a w miarę przechodzenia do szerszej części spoiny należy stosować elektrody coraz grubsze.

Łuk elektryczny zajarza się przez dotknięcie elektrodą przedmiotu spawanego ruchem przypominającym zapalenie zapałki. W czasie spawania trzeba utrzymać prawidłową długość łuku, tj. nie przekraczającą grubości elektrody. Zbyt długi łuk powoduje dostanie się do spoiny tlenu i azotu, zmniejsza głębokość wtopienia, daje duży rozprysk metalu.

Rys. 6. Technika spawania:

a) prowadzenie elektrody ściegami prostymi,

b) prowadzenie elektrody ściegami zakosowymi,

c) rodzaje ściegów

IV. Spawanie gazowe

Do spawania gazowego są stosowane gazy: tlen, acetylen, wodór, propan i butan, gaz ziemny — metan, argon, azot i inne.

Do spawania gazowego stosuje się spoiwa w postaci stalowych drutów i prętów o różnym składzie chemicznym w celu dobrania ich do spawanych elementów. Najczęściej jest używany drut stalowy o małej zawartości węgla do spawania stali konstrukcyjnej węglowej. Do spawania części stalowych o wymaganej twardości używa się drutu o zawartości 0,6 ÷ 1,7% węgla i 0,7 — 1,7% manganu. Do spawania żeliwa używa się prętów żeliwnych o zawartości 3÷4% węgla z dodatkiem krzemu i manganu. Do spawania aluminium lub stopów aluminium są stosowane spoiwa w postaci drutów lub prętów z prawie czystego aluminium, względnie ze stopów aluminium z magnezem, manganem, krzemem, chromem i tytanem.Topniki do spawania gazowego stosuje się w nielicznych przypadkach. Do lutospawania żeliwa stosuje się topniki produkcji krajowej Uni-Lut lub Ms-Gaz.

1. Urządzenia do spawania gazowego

Najczęściej stosowane w spawalnictwie gazy sprężone (tlen i acetylen) są przechowywane w odpowiednich butlach.

Butla tlenowa składa się z korpusu i (cylindra), szyjki, na którą jest wciągnięty na gorąco pierścień 2 (zewnętrznie gwintowany), kołpaka ochronnego 3 oraz stopy 4. Stopa umożliwia ustawienie butli w pozycji pionowej. Ciśnienie robocze butli wynosi 15 MPa przy 15°C.Butle tlenowe maluje się niebieską farbą i oznacza się czarnym napisem „Tlen 02”.

Butle acetylenowe. Dopuszczalne ciśnienie robocze w butlach wynosi 1,5 MPa. Wnętrze butli acetylenowej jest wypełnione masą porowatą, której zadaniem jest zapobieganie rozprzestrzenianiu się acetonu (produktu rozpadu acetylenu) pod wpływem np. wstrząsów. Aceton rozpuszcza acetylen. W jednym litrze acetonu pod ciśnieniem 0,1 MPa rozpuszcza się 23 litry acetylenu i w miarę wzrostu ciśnienia wzrasta proporcjonalnie ilość pochłoniętego acetylenu. Butle acetylenowe są malowane białą farbą z czerwonym napisem „Acetylen C”

Pobieranie gazu z butli wymaga zastosowania tzw. reduktorów, których zadaniem jest obniżenie ciśnienia wylotowego gazu przez cały czas pracy, mimo że ciśnienie w butli maleje, w miarę jej opróżniania. Obecnie każdy reduktor ma wmontowany zawór bezpieczeństwa, który wypuszcza nadmiar gazu z komory roboczej.

Palniki służą one do spalania gazów dobrze wymieszanych z tlenem. Rozróżnia się palniki wysokiego ciśnienia oraz palniki niskiego ciśnienia. W palnikach wysokiego ciśnienia doprowadzenie gazów odbywa się prawie pod jednakowym ciśnieniem wynoszącym 0,01 ÷0,1 MPa. Palnik niskiego ciśnienia jest palnikiem smoczkowym, w którym podczas przepływu gazu (tlenu) o wyższym ciśnieniu przez środkową dyszę następuje zasysanie gazu drugiego ze zbiornika o niskim ciśnieniu.

Palnik nie może być zanieczyszczony olejem ani smarem. Aby zapalić palnik, trzeba najpierw otworzyć zawór do tlenu, a następnie do acetylenu. W przypadku zatkania się wylotu dzioba palnika w czasie pracy trzeba natychmiast zamknąć najpierw zawór do acetylenu, a następnie do tlenu.

Poprawne wyregulowanie płomienia ma istotne znaczenie dla przebiegu i wyników spawania. Płomień acetylenowo-tlenowy można podzielić na trzy strefy: jądro, stożek oraz kitę. Na rys. 7 przedstawiono trzy rodzaje płomieni: redukujący, nawęglający i utleniający. Spawacz powinien tak regulować płomień, aby spawanie odbywało się płomieniem redukującym, tj. takim, w którym w najgorętszej strefie środkowej nie ma węgla ani tlenu.

Rys. 7. Płomień acetylenowo-tle nowy:

a) rodzaje płomieni acetylenowo-tlenowych,

b) podział na strefy płomienia acetylenowo-tlenowego

Regulację płomienia rozpoczyna się od regulacji dopływu acetylenu. Trzeba dodać, że płomień chroni spoinę przed dostępem powietrza.

Dokładne wyregulowanie płomienia redukującego (normalnego) jest łatwe i polega na uzyskaniu ostrego zarysu jądra. W czasie spawania przedmiot powinien się znajdować w odległości 2÷5 mm od jądra, co jest uzależnione od wielkości palnika.

2. Technika spawania acetylenowego

Przedmioty przeznaczone do spawania należy oczyścić z rdzy, farby i tłuszczów oraz innych zanieczyszczeń. Ważną czynnością poprzedzającą spawanie jest prawidłowe wyregulowanie płomienia acetylenowo-tlenowego, a następnie wybranie odpowiedniej pozycji spawania (rys. 8). Najlepszą spoinę można wykonać w pozycji podolnej.

Rys. 8. Pozycje spawania:

a) podolna,

b) naboczna,

c) naścienna,

d) okapowa,

e) pułapowa,

f) pionowa

Znane są trzy metody spawania gazowego: w lewo, w prawo i w górę (rys. 9). Przy każdej metodzie palnik trzyma się w prawej ręce, a drut do spawania w lewej. Przy metodzie spawania w lewo palnik przesuwa się z prawej strony do lewej bez ruchów poprzecznych. Płomień osłania stopiony metal i podgrzewa brzegi blach przed ich stopieniem. Metoda ta nadaje się do spawania blach cienkich o grubości do 4 mm. Blachy grubsze spawa się metodą w prawo, natomiast metoda spawania w górę jest stosowana przede wszystkim do takich przedmiotów, które można ustawić pionowo.

Rys. 9. Metody spawania gazowego: a) w lewo, b) w prawo, c) w górę

V. Cięcie termiczne

Cięciem termicznym nazywa się sposób cięcia materiałów, głównie metali i ich stopów, polegający na miejscowym utlenieniu lub wytopieniu w odpowiednio wysokiej temperaturze. Zależnie od źródła ciepła rozróżnia się cięcia: gazowe, łukowe, gazowo-łukowe.

Cięcie gazowe (cięcie tlenowe) polega na miejscowym spalaniu materiału w strumieniu czystego tlenu przy odpowiednim miejscowym ogrzaniu metalu do temperatury spalania. Cięcie to odbywa się za pomocą palnika, który przypomina palnik do spawania, lecz jest wyposażony w dodatkową dyszę tlenową. Jeżeli spawacz zwiększy dopływ tlenu do płomienia palnika, to płomień taki będzie spalał nagrzewany metal wypalając w nim wąską szczelinę. Cięcie samym tlenem stosuje się do stali konstrukcyjnych węglowych i niskostopowych, natomiast żeliwo, stale austenityczne oraz metale nieżelazne można przecinać tym sposobem przez wprowadzenie do strumienia tlenu topników, np. proszku żelaza.

Cięcie łukowe elektrodą węglową lub metalową polega na wytapianiu szczeliny w pełnym metalu ciepłem łuku elektrycznego.

Cięcie gazowo-łukowe polega na podgrzaniu metalu ciepłem łuku elektrycznego i jednoczesnym miejscowym spalaniu metalu w strumieniu czystego tlenu.

Obecnie można ciąć termicznie wszystkie metale i stopy stosowane w przemyśle, a nawet beton i kamień. Grubość przecinanego metalu może wynosić do 3 m.

Stanowisko robocze spawacza.

Do spawania elektrycznego. Stanowisko robocze powinno być odgrodzone od otoczenia zasłonami zabezpieczającymi przed działaniem szkodliwych promieni. Podczas wykonywania prac montażowych ustawia się zasłony przenośne, wykonane z tkaniny, blachy lub drewna względnie z tworzyw sztucznych. Wysokość zasłon powinna wynosić około 2 m.

Spawacze w czasie pracy powinni mieć (oprócz ubrania roboczego) rękawice i fartuch skórzany, a także okrytą głowę czapką bez daszka. Stałe stanowisko robocze spawacza powinno się znajdować w osobnej kabinie z dobrą wentylacją. Każde stanowisko do spawania elektrycznego powinno być wyposażone w tarczę lub przyłbicę, uchwyt do elektrod, przewody niskiego napięcia, dziobak (młotek do odbijania żużlu ze spoiny), szczotkę drucianą do oczyszczania spawanego materiału z żużla, zgorzeliny i korozji.

Do spawania gazowego. W skład tego stanowiska wchodzą butle tlenowe i acetylenowe, stół roboczy, narzędzia pomocnicze oraz odzież robocza (ochronna). Podstawowymi narzędziami pomocniczymi na stanowisku roboczym spawacza gazowego są: młotek, szczotki stalowe i komplet kluczy do zamocowywania zaworów na butlach oraz do otwierania butli z acetylenem.

VI. Zgrzewanie elektryczne

Zgrzewanie elektryczne dzieli się na: doczołowe, punktowe, liniowe i garbowe. Źródłem ciepła w zgrzewaniu elektrycznym oporowym jest prąd elektryczny, który w miejscu największego oporu zamienia się w ciepło. Miejsce styku dwóch metali wykazuje tak duży opór dla przepływającego prądu, że przy dostatecznym natężeniu prądu nagrzewa się ono do wysokiej temperatury, a materiał staje się plastyczny. Po wywarciu nacisku stykające się ze sobą części łączą się bez trudu. Do zgrzewania stosuje się prąd o stosunkowo niskim napięciu, lecz o dużym natężeniu dochodzącym do kilku tysięcy amperów.

Rys. 10. Schemat zgrzewania punktowego Rys. 11 . Schemat zgrzewania liniowego

Zgrzewanie punktowe stosuje się do łączenia cienkich blach. Łączone brzegi blachy zaciska się dwiema elektrodami dociskowymi 1 w kształcie kłów (rys. 10), które zapewniają jednocześnie docisk łączonych części i przepływ prądu przez złącze. Złącze powstaje w jednym punkcie wskutek połączenia się rozgrzanego przepływającym prądem metalu.

Zgrzewanie liniowe jest stosowane tam, gdzie zależy nam na szczelności szwu. Wykonuje się je za pomocą specjalnych zgrzewarek liniowych, w których elektrody mają kształty krążków (rys. 11). Krążki, z których górny jest napędzany silnikiem, obracają się i przesuwają między sobą łączone blachy.

Zgrzewanie garbowe wymaga uprzedniego przygotowania części zgrzewanych. W tym celu w jednej z blach wytłacza się garby w kształcie stożka.

VII. Bhp podczas spawania i zgrzewania metali

Podczas spawania elektrycznego w łuku powstają trzy rodzaje promieni: widzialne promienie świetlne, niewidzialne promienie cieplne oraz niewidzialne promienie ultrafioletowe. Te ostatnie promienie są bardzo niebezpieczne, ponieważ działają szkodliwie na oczy, podrażniają spojówkę i powodują jej zapalenie. Nie należy, więc patrzeć na łuk elektryczny wprost, lecz przez szkło w tarczy ochronnej lub przyłbicy, ewentualnie przez odpowiednie okulary.

Przy spawaniu gazowym w pobliżu stanowiska roboczego powinno stale znajdować się naczynie napełnione wodą do ochładzania palnika. Odległość butli od płomienia palnika spawacza powinna wynosić co najmniej 1 m. Zawory redukcyjne wolno odmrażać tylko za pomocą pary lub gorącej wody. Węże doprowadzające gazy do palnika powinny mieć długość co najmniej 5 m. Nie wolno smarować części palników i zaworów butli smarem lub oliwą. Do oczyszczania wylotu końcówki palnika z osadu tlenków trzeba używać kawałka zwęglonego drewna.

Jest zabronione przechowywanie w spawalni materiałów łatwo palnych, wykonywanie prac spawalniczych w odległości mniejszej niż 5 m od materiałów łatwo palnych. Spawaczowi zabrania się spawać lub ciąć bez okularów ochronnych, tarczy lub przyłbicy.

Bibliografia:

-Aleksander Górecki TECHNOLOGIA OGÓLNA Warszawa 1998

- Praca zbiorowa; Mały poradnik mechanika, Warszawa 1968